[스타트업, 제조 이야기] 비노빈스x이보열공방의 협업 ‘수공예 동포트 Grit’

MDC 공동프로젝트를 통해서 스타트업과 제조업체가

협업하는 과정을 보면서 숨은 장인들을 만나기도 했는데요,

이 날 만난 ‘비노빈스’의  김형찬 대표님과

이보열 공방의 ‘이보열’ 대표님이
그 대표적인 미팅이었습니다!

먼저 비노빈스의 김형찬 대표님과 만나서 이번 프로젝트의 결과물이 될
동포트 Grit에 대해서 설명을 들었습니다!

김형찬 대표님은 커피에 대해서 공부하고계신데요,
요즘 세계적인 커피 브랜드의 트렌드는 ‘수작업, 정성’이라고 합니다.
세계적인 바리스타대회에서 우승한 바리스타가
자신의 브랜드를 만드는 경우도 있고,
일본의 ‘블루보틀’이라는 커피 브랜드가 미국에서도 성공한 사례도 있죠.
커피는 인스턴트 음료가 아니라 하나의 기호식품이라는 이미지가 강해지면서
원산지, 추출방식, 원두의 블렌딩 정도 등
소비자들이 커피를 즐기는 방식도 다양해졌습니다.
동시에 커피 브랜드는 이제 음료만을 파는 것이 아니라
커피와 관련된 문화, 제품도 함께 제공을 하고 있습니다.
김형찬 대표는 이 점에 착안해 커피를 만드는
동 포트와 스푼을 개발하게 됐다고 말합니다.
물이 끊기지않고 떨어질 수 있게 입구의 각도를 조정하고,
손잡이 부분의 마감을 처리하는 방식을 연구했다고 합니다.
이보열 공방에서는 수작업으로 동 제품을 다루기 때문에
이러한 작업이 가능했는데요.

 

비노빈스의 대표님, 위너스랩 김선일 이사님과

이보열 공방으로 함께 자리를 옮겼습니다.

공방은 상가의 지하에 있었지만,
작업대에서는 엄청난 장인의 정신이 느껴지지않나요?

소형 동 제품을 다루는 기술은 많은 사람들이 가지고 있지만,

크기가 큰 동제품을 직접 하나하나 만드는 것은
굉장히 오랜 시간이 걸려야지 쌓을 수 있는 기술이라고합니다.

그 기술을 이어나갈 사람이 크게 줄어들고 있는 상황이라는데요,

이보열 공방의 이보열 대표님은 현재 군에 있는 아들이
자신의 기술을 이어서 배우고 있다고 말씀해주셨습니다.

대표님께서 보여주신 공방에는
대통령상을 받은 작품들도 여럿있었습니다.
공방을 뒤로하고 나오기 전에 발견한 문구가 인상깊습니다.
“따라하긴 쉽지만, 처음 하긴 어렵다.”
이번 MDC 공동 프로젝트를 통해서
비노빈스와 이보열 공방의 협업이 순조롭게 이뤄져
독특한 커피 제품이 나오고,
국내에서도 커피의 브랜드의 선택지가 넓어지면 좋겠습니다!

[스타트업, 제조 이야기] 학교 메이커 교육 (교구&교재) 패키지 기구설계 제작, Code Method, 메이킹스쿨

‘학교 메이커 교육 (교구&교재) 패키지 제작’ 프로젝트를 진행하는
메이킹 스쿨과 Code Method입니다~

의정부에 위치한 북부경기문화창조 센터의 사무실에서
두 대표님을 만났습니다!

두 업체는 이번 프로젝트를 통해서
학교에서 메이커 교육을 할 수 있는 교구를 제작할 예정입니다.

특히 Code Method의 김연미 대표님께서는
아이가 있는 사람의 입장으로서

‘사교육이 아닌 학교에서 기본적인 메이커 공부가 이뤄졌으면 하는 바람’으로
이번 프로젝트를 준비하고 있다고 말씀하셨습니다~

프로젝트를 진행하면서 어려운 부분으로는

기존에 활용되던 교구들을 하나로 묶어놓는 것뿐만 아니라

학생이 직점 구성을 꾸릴 수 있는 바인더식 교구인 것이 핵심이기 때문에
맞춤식 바인더를 제작해야한다고 합니다.

아직은 이 부분이 조금 어렵다고 하시는데요,
아마 구체적인 기구설계가 필요한 부분이기 때문이겠죠?

김선일 이사님께서는 기구설계 업계에서
아주 오랫동안 일하던 전문가 한 분을 소개시켜드렸습니다.

프로젝트에 도움이 되었으면 좋겠네요!

 


사업을 진행하면서 사실 각자의 전문분야가 다르기때문에
좋은 전문가를 만나는 것은 완성도있는 결과를 위해서 꼭 필요한 과정입니다.

특히 제조업을 하지 않던 분들께서
번득이는 아이디어로 창업을 계획해도,

실제 물건을 만들기위해서는 공장과 어떻게 컨택을 해야하는지,
시제품을 만들어보고싶어도 방도가 많지 않습니다.

위너스랩에서는, 여러 분야의 검증된 전문가분들을
연결해드리는 것이 가능하답니다!

MDC 공동 창작프로젝트의 참여하는 업체들뿐만 아니라
시제품을 만들어보고싶은 분들도 연락주세요~!

[스타트업, 제조 이야기] 견과류 소포장, 패키지 제품 개발 판매 컨소시엄 ‘상생’

파주의 스피커 기업 에펠과의 만남을 뒤로하고
김선일 이사님과 함께 같은 파주의 식품유통업체 ‘위드푸드’를 찾아뵈었습니다~

위드푸드는 이번 MDC 공동프로젝트를 통해서
디자인 업체 ‘파머스텐’과의 협업을 진행하고 있습니다.

김정 담당자님은 만나자마자. 다른 설명보다는 제일 먼저 냉동창고를 열어서
위드푸드의 여러가지 상품을 보여주셨습니다.

어묵, 오징어, 땅콩 등 식료품의 유통을 하고 계신다는데요,
더운 날이었지만, 냉동창고는 굉장히 시원했답니다.

대량으로 식품을 공급해와 소량 포장해
납품하는 일이 주된 공장의 시스템인데요,

저희가 방문한 날은 아쉽게도 공장이 쉬는 날이었습니다.

식품 유통에 있어서 포장에 대한 고민에 대해서 이야기를 나누셨는데요,

이번 컨소시엄에서 디자인을 맡은 파머스텐은 만나지 못했지만,
OEM 형식의 포장이 아닌 디자인 포장지가 완성된다면 직접판매가 가능해지겠죠?

상생 컨소시엄은 견과류 소포장을 통해서
추석 선물세트도 기획 중에 있었습니다,

위드푸드는 오프라인 판로, 파머스텐은 온라인 판로를 담당하게 될텐데요.

식품이 생산지에서부터 우리의 식탁에 올라오기까지의 과정이
단순하지만은 않다는 것을 다시 알게 되는 시간이었습니다.

이번 프로젝트를 마치면 나오게될 새로운 포장 디자인이 궁금하네요!

[스타트업, 제조 이야기] 월드컵 경기장의 스피커를 만든 에펠을 만나다!

지난 7월에 의정부 북부 경기문화창조 허브에서

MDC 공동창작 프로젝트 매칭데이가 있었던 것 기억하시나요?

8월 한달 간 스타트업과 제조업체가 만나 팀을 이뤄심사를 받아

드디어 선정 되었습니다~!

선정된 팀들은 11월까지 제작을 마무리해야 하는데요,

이제 막 프로젝트의 첫 발을 뗀 업체들을 대상으로

위너스랩의 김선일 이사님과 제가 함께 제작 상황과 필요한 부분을

파악하기 위해 제작 현장을 방문했답니다~

첫번째로 찾은 곳은 음향기기 전문 업체 에펠입니다~
파주에 있는데, 경기 북부 지역은 넓은 지대가 많아서

제조업체가 들어서기 정말 좋아보이더라구요.
이번 방문들은 거의 경기 북부 지역에서 이뤄졌답니다.

공장 앞에 다다르니 작업을 하는 분들께서문을 활짝 열어두고 계셨답니다~

사실 공장이라고 하면, 매연, 칙칙한 분위기, 시끄러운 소음이 먼저 떠오르는데요,
저도 공장 현장에 간 경험이 별로 없기 때문에 에펠의 공장을 보고 깜짝 놀랐습니다!

 

디자인이 너무 깔끔하고 멋있어서 놀랐습니다!

본관과, 자재 창고, 물품 창고, 제조시설이 나뉘어져있고,

본관의 2층 사무실 옆에는 음향 기기를 테스트할 수 있는

공간도 마련되어있었습니다.

 

사무실은 통유리로 되어있어 건너편의 창고가

바로 보일 수 있는 구조로 되어있었습니다~

 

음향을 연구하는 곳과 , 직원들의 휴게공간입니다~
휴게 공간을 둘러보던 중 제 눈에 띈 것이 하나 있었는데요,

 

탁구대 건너편의 초록 박스형식의 공간이 보이나요?
저는 당연히 무향실일 것이라고 생각했습니다!

알고보니, 직원 분들께서 쉴 때 이용하는 노래방 기계라고 합니다 ㅎㅎ

직원 복지에 신경을 많이 쓰신 느낌이 들었습니다!

에펠의 유진호 팀장님께서 자사의 제품과,

이번 프로젝트를 통해서 제작할 것에 대해서 소개해주셨습니다~

에펠은 고성능의 음향기기를 만들어,
국내의 상암동 경기장, 수원 월드컵 경기장 등

대형시설에 납품한다고 합니다.

물론 이번 프로젝트에서 그런 대형 스피커를 제작하는 것은 아니지만,
재품의 음향 수준은 해외 브랜드를 물리칠 정도라고 합니다.

이번 프로젝트 때는 캠핑용 스피커를 만들 예정으로
랜턴 기능과 보조배터리 등의 기능을 장착하게 될 텐데요!

현재는 도장공정과 제품의 색상에 관련해서 고민 중이라고 합니다.
야외용이다 보니 흠집에 강해야 하는데,

원하는 발색을 내면서 흠집에 강한 소재를 찾기 위해
김선일 이사님께서 관련 전문가를 찾아보겠다고 답변해주셨습니다.

제품 완성까지 촉박한 일정이지만,
에펠 팀의 결과가 궁금해집니다!

3D 프린팅이란 무엇인가? (1)

3D 프린팅은 디지털 디자인에서 실제적인 제작물을 만드는 제조 공정입니다.
인쇄할 수있는 다양한 3D 인쇄 기술과 재료가 있지만,

3D 프린팅은 위와 같은 동일한 원리로 제작이 되는데요,

디지털 모델은 재료를 레이어별로 추가해 단단한 3차원 개체로 변환됩니다.
이번 연재는 3D 프린팅의 여러가지 방법, 재료, 시작 방법 등에 대해서 다뤄보겠습니다.

3D 프린팅의 세계에 다이빙을 시작하기 전에
1편은 기본적인 부분에 대해서 짚어 보겠습니다~

3D 프린팅은 어떻게 작동합니까?

모든 3D 인쇄는 실제 물체에 대한 청사진과 같은
디지털 3D 디자인 파일에서부터 시작됩니다.

디자인 파일없이 인쇄하는 것은
텍스트 파일없이 종이에 문서를 인쇄하는 것과 같습니다.

디자인 파일은 개체를 얇은 레이어로 슬라이스한 다음 3D 프린터로 전송합니다.

재료에 따라서 다르겠지만 통상적으로 3D 프린팅의 과정이라고 하면,

플라스틱 소재를 녹여서 인쇄 플랫폼에 올리거나, 금속 분말 재료를 뿌려가며 만들게 됩니다.

인쇄는 크기에 따라 완료하는 데 몇 시간이 걸릴 수 있으며

인쇄 된 대상물은 종종 마감 처리가 필요하기도 합니다.

사용 가능한 재료는 플라스틱에서부터 고무, 사암, 금속 및 합금에 이르기까지 다양한 종류가 있으며

매년 시장에 점점 더 많은 재료가 등장하고 있습니다.

 

 

3D 인쇄의 간략한 역사

3D 프린팅은 일반적으로 새로운 ‘미래 지향적’인 기술 같아보이지만
사실 발명된지 30년이 넘는 기술입니다.


1983 년 Chuck Hull이 발명 한 최초의 3D 프린터 인 SLA-1

 

Chuck Hull은 1983 년에 ‘stereolithography’라고 불리는
최초의 3D 프린팅 프로세스를 발명했습니다.

stereolithography라는 과정은 ‘자외선 경화 재료의 얇은 레이어를
다른 레이어 위에 겹겹히 쌓아 제작’이라는 개념으로 특허로 제출했는데요,

이 특허는 광 경화성 액체로 인쇄에만 초점을 맞춰져있지만,

Hull이 회사의 3D 시스템을 설립 한 후에
곧 그의 기술이 액체에만 국한되지 않고

‘응고되거나 가능할 수있는 재료의 물리적인
상태를 바꾸는 기술’로 특허를 수정했습니다.

이를 통해 그는 오늘날의 적층가공(AM : Additive Manufacturing)
또는 3D 프린팅으로 우리가 현재 알고있는 기반을 구축했습니다.

하지만 30년 전에 만들어진 기술이 왜 오늘날에서야 크게 부상하기 시작했을까요?


2007 년부터 2015 년까지 연간 3D 프린터 판매 예상. 출처 : Wohler 's Report 2015; Gartner

 

2009년까지 3D 인쇄는 주로 산업용으로만 사용되었지만

가장 일반적인 3D 인쇄 기술 중 하나인
FDM(fused deposition modeling)에 대한 특허가 만료되었기 때문입니다.

또한 RepRap 프로젝트를 통해서 최초의 데스크탑 3D 프린터가 탄생했습니다.

점점 더 많은 제조 업체들이 따라오면서
2000 달러 이하의 가격으로도 3D 프린터가 판매될 수 있었고

가정용 3D 인쇄 시장은 비로소 2009년부터 시작되었습니다.

2009년까지 3D 인쇄는 대부분 산업용으로 제한되었지만
이제는 특허가 만료되어 누구나 기술을 활용할 수 있습니다 !
3D 프린터 판매가 그 후 계속 증가하고 있으며,
부가적인 제조 특허가 만료되고 있기 때문에3D 프린팅은 앞으로 수년간 더 많은 혁신이 기대되는 기술입니다.

 

3D 인쇄의 장단점

3D 프린팅은 급속하게 발전하는 기술이라는 것을
이해하는 것이 중요합니다.

3D 프린팅의 기술은 전통적인 제조 방식에 뒤지지 않습니다.
하지만 아직 보완이 필요한 단점도 있지요,

3D 프린팅의 장,단점에 대해서 알아봅시다.

복잡한 디자인만들기
3D 인쇄를 통해 디자이너는 복잡한 모양과 부품을 만들 수 있습니다.
그 중 대부분은 기존의 제조 방법으로는 생산할 수 없었습니다.

적층제조, 3D 프린팅은 제작품이 복잡하다고 해서 가격이 높아지지는 않습니다.

복잡한 디자인 기능을 갖춘 정교한 제품 디자인을
기존의 전통적인 제조방식으로 만드는 것은 불가능하거나
필요치않은 많은 비용이 듭니다.

모든 것을 사용자 맞춤으로 
우리는 왜 맞춤형이 아닌 표준 사이즈의 옷을 살까요?

전통적인 생산 방법을 사용하면
소비자에게 저렴한 가격으로 제품을 만들고 판매하기만하면 됩니다.

3D 프린팅을 활용하면 손쉬운 맞춤형 제작이 가능합니다.

최종 제품을 생산하는 데 필요한 추가 공구 또는
기타 고가의 제조 프로세스 없이

디지털 설계를 변경하면 됩니다.

그 결과, 각 항목은 추가 제조 비용없이
사용자의 특정 요구 사항에 맞게 제작할 수 있습니다.

공구, 금형에 비해서 고정비용이 필요없다
금속 주조 또는 사출 성형의 경우,
각 제품의 각 부분마다 새로운 금형이 필요합니다.

이 때문에 제조 원가는 빠르게 늘어나게 되지요.

이러한 제조 비용을 회수하기 위해
대부분의 회사는 판매되는 동일한 품목의 가격에 의존합니다.

반면, 3D 인쇄는 “단일 도구”프로세스이기 때문에
프로세스의 어떤 부분도 변경할 필요가 없으며

객체를 복잡하거나 단순하게 만드는 데 추가 비용이나
리드 타임이 필요하지 않습니다.

궁극적으로 이것은 고정 비용을 상당히 낮추게됩니다.


빠른 속도와 용이성, 빠르고 위험도가 적은 시장 진출 경로
3D 인쇄를 통해 물체를 만드는 데
필요한 고가의 금형이 없으므로

특히 시장 테스트 또는 소규모 생산 실행을 원하는
디자이너 또는 기업가에게 비용 효율적인 방법입니다.

심지어 Kickstarter와 같은 크라우드 펀딩 사이트를 통해
제품을 출시 할 수도 있습니다.

제품 설계 단계에서 단점을 발견했을 때,
설계 변경이 이루어지기 쉽습니다.

따라서 3D 인쇄는 제품 아이디어를 제작하는 사람들을 위해
시장에 출시하는 덜 위험한 경로를 제공합니다.

적은 낭비
많은 기존의 제조 공정은 복잡한 단계를 거칩니다.

재료 블록으로 시작하여 절단하고 기계 가공 한 다음
의도 한 설계로 가공 하고, 때로는 밀링 가공도 더해집니다.

비행기용 브래킷과 같은 많은 제품의 경우
이 과정에서 재료의 90%가 손실됩니다.

3D 인쇄는 깎아 내는 것이 아니라
쌓아올리는 방식의 추가 공정입니다.

레이어별로 원료 레이어에서 객체를 생성합니다.
당연히 이 방법으로 대상물을 제조 할 때, 재료를 절약할 수 있겠죠.

절약된 재료는 재활용되어 더 많은 3D 인쇄물로 재생산 될 수 있습니다.

대량생산시 높은 비용
3D 프린팅 제조의 모든 이점에도 불구하고

기존의 대규모 제조 프로세스와
아직 본격적인 경쟁을 하고 있지는 않습니다.

제조 프로세스를 3D 프린팅으로 전환하기 위해서
디자인, 원자재, 생산 갯수의 영향이 크기 때문입니다.

그러나 프린터 및 원자재 가격이 계속 하락함에 따라
효율적인 생산 범위가 더욱 확대 될 것으로 예상됩니다.

재료, 색상, 마감의 선택 폭이 좁다
현재 이용할 수 있는 재료는 600가지가 넘는데도 불구하고
대부분 플라스틱 및 금속으로 만들어지고 있습니다.

기존의 제품 재료, 색상 및 마감재에 비해
여전히 실질적인 선택의 폭이 좁기 때문입니다.

그러나 이 분야는 급속히 보완, 성장하고 있으며
3D 인쇄 팔레트에 추가되는 새로운 재료의 수는

목재, 금속, 복합 재료, 도자기 및 초콜릿을 포함하여
매년 빠르게 증가하고 있습니다.

제한 강도와 내구성을
일부 3D 프린팅 기술에서는 층별 제조 공정으로 인해
부품 강도가 균일하지 않습니다.

따라서 3D 인쇄 된 부품은 전통적으로 제조 된 부품보다 약한 경우가 많습니다.
반복성에도 개선이 필요합니다.

그러나 Carbon3D 와 같은 새로운 연속 3D 인쇄 프로세스에 대한
기술적 개선이 계속 이루어지기 때문에 이러한 한계는 가까운 미래에 사라질 것입니다.

낮은 정밀도
iPhone과 같이 첨단 기술을 가진 3D 인쇄물을 인쇄할 수는 없지만

3D 인쇄는 여전히 약 20-100 마이크론의 정밀도까지 제작이 가능하며
A4 한 장의 용지 높이 정도의 물체를 만들 수도 있습니다.

허용 오차 및 디자인 세부 사항이 거의없는 객체를 만드는 사용자를 위해
3D 인쇄는 제품을 실제로 구현하는 좋은 방법입니다.

하지만 iPhone의 자동 스위치와 같이 더 많은 작동 부품과
미세한 디테일을 필요로하는 물체의 경우에는

특정 제조 공정의 고정밀 기능과 경쟁하기가 어렵습니다.

3D 인쇄를 사용하는 사람은 누구입니까?

3D 인쇄의 가장 큰 장점 중 하나는 산업이나 직업에 관계없이
누구에게나 유익할 수 있다는 것입니다.

사람들이 3D 인쇄를 사용하는 방법과 특정 유스 케이스의 제조 방법을 선호하는
프로토 타입으로 기술을 선택한 이유를 보여주는 몇 가지 공통 예제를 살펴봅시다.

자동차 제조업체

프로토 타입뿐만 아니라 완성품에 이르기까지 자동차 산업에서도 많이 활용됩니다 .

경량화에 적합할뿐 아니라 하이퍼 카(hypercar) 연소,
까다로운 경주장에서의 악조건에서도 견딜 수 있습니다.

의사들

대부분의 보청기는 3D 프린팅되어 있다는 것을 알고있었나요?
의료 및 보철 분야는 3D 인쇄의 채택으로 인해 큰 장점을 얻었습니다.

보청기와 같은 사용자 맞춤에는 더 이상 수작업이 필요하지 않으며
3D 인쇄는 버튼 클릭만으로 수행 할 수 있습니다.

 치과 의사

보청기와 유사하게, 보철 및 기타 보조 의료 기기는
최종 사용자의 요구에 맞게 특수 설계되었습니다.

예전에는 각 제품을 수동으로 생산하는 데
필요한 시간과 에너지로 인한 문제를 가져왔습니다.

치과 및 치열 교정 분야에서 3D 인쇄가 도입됨에 따라
많은 문제를 해결할 수 있습니다

오늘날 치과 의사 또는 교정 치과 의사는
클라이언트의 턱과 치아를 3D로 스캔하고

최종 사용자에게 고유한 맞춤형 제품을
디지털 방식으로 제작하고 제조 할 수 있습니다.

치과 산업은 전체적으로 3D 프린팅을 대부분 선택했으며,
치과 용기구 및 금형 제조용으로 특별히 고안된 전용 3D 프린터 모델도 있습니다.

보철

아마도 3D 인쇄가 어떻게 많은 사람들의 삶에 혁신을 가져 왔는지에 대한
가장 확실한 예 중 하나가 e-NABLE 인공 삽입물의 형태가 될 것입니다.

자유롭고 제작하기 쉬운 3D 인쇄 인공 보철기구는
보철 장치가 필요한 아동을 위해 쉽게 설계 할 수 있습니다.

e-NABLE 프로젝트가 혁명적인 다른 이유 중 하나는
아이들이 성장함에 따라 보철 장치가 성장하기 때문입니다.

기존의 제조 방법을 통해 생산되는 경우
성장속도에 맞춰 보철 장치를 교체하면 수만 달러의 비용이 발생할 수 있습니다.

3D 프린팅을 통해 맞춤형 보철 장치를 만들고
매우 저렴한 가격으로 제작할 수 있습니다.

항공기 제조 업체

GE Aviation과 Safran은 제트 엔진용
3D 노즐을 인쇄하는 방법을 개발했습니다.

이 기술을 사용하여 엔지니어는 복잡한 어셈블리를 기존 설계보다
가벼운 단일 부품으로 교체 할 수 있으므로

무게를 줄이고 제트 엔진의 연료 효율을 최대 15 %까지 높일 수 있습니다.
GE의 새로운 LEAP 엔진은 19 개의 3D 인쇄 연료 노즐을 구현하고

보잉 737MAX 및 에어 버스 A320neo와 같은
새로운 좁은 몸체 비행기에 동력을 공급합니다.

항공 우주기업 

Elon Musk의 상용 우주 회사 인 SpaceX는 3D 인쇄를 사용하여
SuperDraco 엔진 용 엔진 챔버를 제조했습니다.

엔진 챔버는 고성능 초합금 인 인코넬 (Inconel)을 사용하여 인쇄되었으며
성공적으로 수십 번 테스트되었습니다.

prop 제조자

영화의 초기부터 영화에 사용 된 소품은
대형 영화 스튜디오에서 손으로 일하는 전문가의 영역이었습니다.

그러나 3D 인쇄가 도입되면서 소품 제작은
누구나 쉽게 이용할 수 있고 저렴하게되었습니다.

위의 특별한 소품은 로스 앤젤레스 기반의
디지털 제작 스튜디오 인 Factor 31과

공동으로 캘리포니아의 컨셉 디자이너 인
Vitaly Bulgarov에 의해 만들어졌습니다.

제품 디자이너

모듈 형 벽 예술을 창출하는 중소기업 인 Mak Products는 새로운 제품 컨셉을 위한
고품질 프로토 타입을 제작할 수있는 솔루션이 필요했습니다.

선택적 레이저 소결 (SLS)을 사용하여 회사는
사용자 테스트 그룹으로부터 귀중한 피드백을 얻는 데

사용 된 4,000 개의 짧은 생산 작업을 3D 인쇄가 필요했습니다.
이 단계에서보다 정형적이고 고가의 기존 제조 주문을하기 전에
설계를 개선하고 문제를 해결하는 것이 쉬웠습니다.

건축가

건축 분야에 3D 인쇄가 도입되기 전에 스케일 모델을 생성하는 것은
건축가가 디자인 의도를 전달하는 데 있어
매우 힘든 시간을 소비하는 과정이었습니다.

오늘날에는 기존 CAD 데이터에서 직접 3D 인쇄 된
축척 모델을 빠르고 쉽게 만들 수 있습니다.

건축 분야에 3D 인쇄가 도입되기 전에 스케일 모델을 생성하는 것은
건축가가 디자인 의도를 전달하는 데 있어 매우 힘든 시간을 소비하는 과정이었습니다.

원하는 통신 레벨에 따라 이러한 3D 인쇄 모델을 다양한 재료와
사실적인 색상으로 인쇄 할 수 있습니다.

학생
3D 인쇄는 여러 분야의 학생들이 설계 과정의 초기 단계에서
자신의 개념을 현실적으로 구현할 수있는 저렴한 솔루션을 제공합니다.프로토 타입을 반복적으로 사용함으로써
학생들은 모델에서 빨리 배우고,이를 수정하고,이상적인 설계 솔루션 개발에 대한 실제 경험을 얻을 수 있습니다.

3D 인쇄는 여러 분야의 학생들이 설계 과정의 초기 단계에서
자신의 개념을 현실적으로 구현할 수있는 저렴한 솔루션을 제공합니다.

프로토 타입을 반복적으로 사용함으로써
학생들은 모델에서 빨리 배우고,이를 수정하고,
이상적인 설계 솔루션 개발에 대한 실제 경험을 얻을 수 있습니다.

이 특별한 자전거 프로젝트는 Fontys Technical University of Industrial Science의
산업 공학 학생들이 디지털 디자인을 3D 인쇄 된 스케일 모델로 번역 한 것입니다.

디자인 기업가

디자인 기업가로서 오마르 라다 (Omar Rada)는
가정 요리사의 예산에 전문 요리사 칼을 만드는 것을 목표로
Misen Kitchen Knife를 설립했습니다.

Kickstarter에서 13,116 명의 후원자에게  $ 1,083,344 USD를 투자 받았습니다.

디자인 과정에서 3D 인쇄를 사용하여 오마르와 그의 디자인 팀은
저렴한 비용으로 제조 할 수있는 적절한 디자인으로 칼을 정제하여 소비자에게 전달했습니다.

3D 인쇄를 활용해  최종 재료 프로토 타입을 위한 참고 자료를 준비하고
모든 것을 결합하여 최종 칼 디자인을 만들었다고 합니다.

엔지니어

좋은 디자인을위한 눈을 가진 엔지니어로서,
Rob Halifax는 일반적인 제품 카테고리가 보편적으로 아름답지 않다고 느꼈습니다.

그의 공학 지식으로, 그는 자신의 손에 문제를 제기할 수 있었고
자신의 면도날을 재 설계하는 과정을 시작했습니다.

3D 인쇄를 사용하여 최고라고 느낀 디자인 솔루션에 도달 할 때까지
그는 여러 번의 반복 작업을 할 수있었습니다.

얼마 후, 그는 자신의 아이디어를 성공적인 킥 스타터 캠페인으로 전환하여
지속 가능한 비즈니스로 이끌었습니다.

Halifax는 “3D 인쇄는 내 아이디어를 사업으로 전환시키는 데 중요한 역할을했습니다.
“비용 절감을 위해 관리하는 동안 우리가 지금까지 할 수 있었던 다른 방법은 없습니다.”라고 말합니다.

드론 매니아

산업 디자이너 인 Ken Giang은 자유 시간에
취미로 3D 인쇄 무인 비행기를 설계하고 있습니다.

“3D 인쇄를 사용하면 얻을 수있는 이점 중 하나는
전자 제품을 제외하고는 외부 공급 업체에 의존하지 않고
무제한으로 예비 부품을 생산할 수 있다는 것입니다.

“또한, 나는 나의 특별한 필요에 맞춰 멀티 헬기 디자인을
개발하고 커스터마이징 할 수있다. 이것은 내가 부품을 디자인하고
창의적으로 새롭고 더 나은 개념을 개발하도록 동기를 부여합니다. ”

신발 제조업체

소비재의 대량 맞춤화는 3D 인쇄를 통해 더욱 나아지고 있습니다.

최초의 3D프린팅을 신말 제조에 도입한 아디다스는
개별 최종 사용자의 요구에 맞는 제품을 제작하며
주문형으로 제조 할 수 있으므로 선적, 공장 및 과도한 원자재에서 벗어났습니다.

곧, 아디다스는 각각의 독특한 신발 디자인을 “대량 생산”할 수있는 속도로
맞춤화하고 구축 할 수있었습니다.

소비자 제품 제조사

3D로 인쇄 된 소비자 제품의 첫 번째 예 중 하나는 Print + 헤드폰입니다.

이 제품은 본체와 귀 쿠션을 포함하는 키트로 배송이 되고,
나머지 부품은 고객에게 디지털로 전송되어 3D로 인쇄하거나 3D로 인쇄 할 수 있습니다.

최종 제품은 완벽하게 사용자 정의가 가능하고 업그레이드가 가능하며 수정하기 쉬워졌습니다.

시제품기획/개발, 제조양산 왜 50% 이상 실패할까? 원인과 대안

많은 창업자분들이 아이디어를 실제 제품으로
만드는 과정에서 많이 힘들어 합니다.

주된 이유는 아래와 같습니다.

첫째, 해당 분야를 잘 몰라서
둘째, 일잘하는 외주업체를 찾기 어려워서
셋째, 외주업체가 제대로 일을 안해주어도 어쩔 수 없어서

사실 심각합니다.
2012년부터 스타트업 지원사업을 해온 경험으로 돌아보면
50% 이상의 프로젝트는 제품개발과정에서 실패한다고 생각합니다.즉 100개의 스타트업이 큰 꿈을 갖고 정부지원금을 받거나 자신의 돈을 투자했을 때
50개는 제대로 팔아보기도 전에 만드는 과정에서 실패하는 겁니다.주관적인 생각이나 주변의 스타트업, 전문가분들의 의견도 비슷합니다.

왜 그럴까?
발주사가 갖는 문제는 다음과 같습니다.

첫째, 해당 분야를 잘 모르는 것이 가장 큰 문제입니다.

더 큰 문제는 이것이 잠시 공부한다고 될 일은 아니라는 것이죠.
물론 기초지식을 갖고 출발하는 것인 기본입니다.

그렇다고 하더라도 현장의 전문가들의 오랜 경험과 내공은 쉽게 배울 수 없습니다.

둘째, 일잘하는 외주업체를 찾기 어렵습니다. 
사실 네이버에서 금형, 사출, PCB 등의 키워드로 검색하면 수많은 기업들이 나옵니다.
문제는 이들을 제대로 검증하기 어렵다는 것입니다
.
홈페이지 개발사들이야 창업자들이 주요 고객이겠지만
상기 공장들에게는 ‘뜨내기’에 불과합니다.

‘뜨내기’는 말 그대로 떠돌아다니는 사람, 지나가는 사람을 의미합니다.
즉, 주된 고객으로 보기보다는 그냥 묻고가는 사람정도로 생각합니다.

어떻게 잘 아냐구요?

부산에서 부친이 금형/사출 공장을 40여년째 운영하고 있기 때문입니다.

또한 심천 중국 지사를 운영하면서
중국의 전자전기 제조사들도 다수 관계를 맺고 있기 때문입니다.

제조사들이 넘버원으로 생각하는 거래처는
대기업, 중견기업, 중소기업 등이죠.

갓 창업한 스타트업은 지속적인 거래를 할 확률이 낮다고 생각합니다.
참고로 대부분의 제조사들은 제조설비가 필요합니다.

대부분 수억, 수십억원대가 투자됩니다.
이럴때 가장 중요한 것은 꾸준한 일거리입니다.

그래서 제조공장에서는 단가가 좀 안좋아도 꾸
준한 일거리를 주는 곳을 선호합니다.

왜 스타트업에 관심이 없는지 이해가 되시죠?

셋째, 준비안된 상태로 무리하게 과업을 요구한다.

위에서 첫째, 잘 모르는 것은 어쩌면 당연합니다.
그래서 전문기업에 맡기면 되구요.

둘째, 일잘하는 외주업체는 발품을 받고,
소개 잘받으면 만날 수도 있습니다.

제가 생각할 때 아이디어 제품이 실패하는 가장 큰 문제는
바로 세번째 이유 입니다.

먼저 준비가 덜 되어 있습니다.

3-1. 나름 사전 준비를 철저히 했다고 하지만 아이디어에 머물던 것이 점점 눈에 보이면
이것저것 수정하거나 더할 것들이 나타납니다.

이미 반쯤 제조를 완료했는데 이것을 반영해줄 것을 요구합니다.
만일 금형이라면 이런 저런 요구사항을 반영하면
금형은 사출로 가기도 전에 누더기가 됩니다.

저 스스로 최악의 경험은 설계가 잘못된 것을 모르고
3차례가 같은 금형을 만든 적이 있습니다.
(20대에 저는 금형 엔지니어였습니다. CAD & CNC 작업담당)

최소한 3D프린팅이라도 뽑아서
수차례 검증후 금형작업에 착수하는 것이 맞습니다.

그러나 대부분의 스타업들은 일단 혁신성 높은 아이디어에서 출발하다보니
검증에는 약합니다.

이는 충분히 예방할 수 있는 문제입니다.

3-2. 다른 형태로는 이왕 돈주는 것 최대한 일을 시키려는 생각이 있습니다.

예를 들어 시제품개발시 정부지원금으로 3천만원을 받은 경우라면
아래와 같은 산출물이 나올 수 있습니다.

– 기구설계 관련 파일
– 목업 몇개
– 회로설계
– PCB 몇개

예를 들어 기구설계, 회로설계 각각 월 400만원 받는 전문가가
월 2명 투입한다면 1개월만 투입해도 1600만원입니다.

목업, PCB 제작에 800만원을 잡았습니다.
제경비, 기업이윤 합해서 20% 잡으면 600만원입니다.

이러면 딱 3000만원입니다.

그런데 여기서 무리한 요구를 해서 1개월 길어진다면?
목업, PCB원가는 뻔한데 더 많은 것을 요구한다면?

제조사는 이미 다른 스케줄이 있거나 돈을 안주면 못한다고도 할 수 있습니다.
제조공장은 나름 엔지니어로서 자부심과 고집이 있답니다.

상기 과정에서 한 두번 신뢰를 잃으면 다시는 거래안하는 경우도 많습니다

그럼 어떻게 해야할까?
답은 간단합니다.
상기의 각각의 문제를 해결하면 됩니다.

첫째, 해당 분야의 공부가 필요합니다. 단 적당하게 효율적으로!

어떤 분은 몇 번 고생하고 난 후 1년을 공부한다는 분도 계십니다.
물론 공부해서 남주지는 않습니다.

여유가 있다면 이것도 나쁘지 않습니다.
그러나 이런 식으로 공부한다면 IOT기기 하나를 제대로 만들기 위해서는

– 제품디자인
– 기구설계
– 회로설계
– 목업
– 금형/사출
– PCB/SMT
– 인증
– 포장
– 유통/수출
까지 공부할 것이 한두개가 아닙니다.

사업을 시작한 이유가 이것들을 공부하려는 것이 아닌 이상,
적절한 수준을 전체적으로 이해하는 것이 포인트라고 생각합니다.

즉, 어차피 해당 분야의 10년 이상된 분들을 이길 수는 없습니다.
더군다나 제조분야 현장에 가보시면 대부분 40-50대 이상입니다.

20년, 40년 경력자도 많습니다.
이 분들에게는 전문성으로 이기려하기보다는

그분들의 전문성에 경의를 표하고,
젋은이들의 도전에 힘을 보태도록 분위기를 만드는 것이 좋습니다.

아래와 같은 공부가 필요합니다.

1) 전체 프로세스를 이해한다. 
상기의 공부할 항목들 나열순서가 바로 프로세스이기도 합니다.
※ 이 부분에 대해서는 추후 계속 포스팅하겠습니다.

2) 최소한 해당 분야의 전문용어 정도는 알고 가자.
우리가 소프트웨어 개발시에서 주로 사용하는 용어가 있는 것처럼,
제조양산 분야에서도 자주 사용하는 전문용어가 있습니다.
최소한 이런 것을 알고 대화는 할 수 있어야 합니다.

영어를 배우려할때 외국인을 자주 만나거나
외국을 나가는 것과 동일합니다.

제조업을 이해하고 배우고 싶다면
제조업에 종사하는 분들과 자주 만나고 이야기를 나누어 봅시다.

째, 일잘하는 제조업체를 소개받자!

결론적으로 소개가 제일 안전합니다.
네이버에서 검색해서 나오는 무수히많은 기업을 찾고 검증하는 것은 비효율적입니다.다만, 소개받는다고 하더라도 덥석 계약하진 마세요.
최소한 3-5개정도는 만나고 비교견적 받아보고 선정하기 바랍니다

어떤 기준으로 어떻게 계약하면 좋을지에 대해서는 추후 계속 포스팅해보겠습니다.

째, 전문가를 통해 요구사항을 정의하고 프로젝트의 자문을 받는다.

결론적으로 전문가가 필요합니다.
앞서 말했지만 단기간의 공부로 될 수 있는 것이 아니며

한 두가지 전문분야의 커버만으로는
리스크 해소가 어려운 것이 제조양산입니다
.
따라서 전반적인 조언이 가능한 전문가를 통해
계약단계부터 프로젝트 진행, 검수까지 자문 받기를 강력히 추천합니다.

주변에 처음 제조하면서 1-2년간
수천, 수억날렸다는 분들이 정말 많습니다.

대부분의 원인은 상기 3가지들에 해당합니다.
물론 전문가의 섭외, 선정이 쉬운 문제는 아닙니다.

그래서 제조공장을 잘 찾는 노력만큼이나 해당 분야의 전문가를
자문으로 모시는 것도 매우 중요한 성공요인이라고 생각합니다.


 

상기 문제에 대해서는 오래전부터 해결방안을 고민해왔습니다.

저의 과거 제조업 경험, 그리고 현재 전문가 분들의
조언을 통해 대안을 만들어가고 있습니다.

그리고 드디어 메이커허브 라는 브랜드로
스타트업과 제조사를 매칭해드리는,
또한 제조 전문가를 프로젝트매니저(이하 ‘PM’)로 투입하는 서비스를 제공합니다.

 
메이커허브(MakerHub)는
아이디어를 제품으로 만드는 분들의 시행착오를 줄이고
성공적인 시제품 제작, 제조양산 기회를 제공합니다!
위너스랩은 다수 IOT 및 디자인제품 지원사업을 성공적으로 수행했습니다.
10-20년 내외의 제조전문가들이 상시 대기하고 있습니다.한 달간 무료 상담서비스를 제공하고 있습니다.
아래와 같은 고민을 갖고 계신 분들은 바로 연락주세요!

– 제품개발하면서 이미 몇 차례 실패하시고, 재도전하시려는 분
– 융복합 제품의 시제품 개발, 제조양산 파트너를 찾고 계신 분
– 정부지원금을 통해 시제품 개발, 제조양산하시려는 분
– 대상 : 예비창업자, 스타트업, 일반기업
– 분야 : IOT, 융복합 제품, 생활용품, 플라스틱, 금속소재 제품, 기타
감사합니다.

info@makerhub.kr

[크라우드펀딩] 해외 크라우드펀딩 성공 사례 #1 ‘백팩’ 5가지

누구나 하나씩은 가지고 있는 가방!
바로바로~ 등에 매는 백팩!
시중에 많은 백팩들이 있지만, 크라우드 펀딩 사이트에는 더욱 신기한 기능을 갖춘 백팩들이 올라와 주목을 받고 있습니다.

 

그래서!!

오늘은 해외 크라우드 펀딩 사이트에 올라오는  ‘백팩’은 어떤 특징들을 가지고 있는지, 크라우드 펀딩에서 대박을 터뜨린 백팩 5가지를 살펴보도록 하겠습니다.

 

1. ClickPack Pro – 도난 방지 백팩

킥스타터 : 1,206,178 달러 펀딩 성공
인디고고 : 1,419,859 달러(24124%) 펀딩 성공
특징 – 도난 방지를 위해 백팩에 잠금 장치를 장착.

 

이 가방은 가방을 잠시 내려 놓았을 때 누군가 들고 도망가지 못하도록 잠금 장치를 장착한 것이 특징 입니다. 그리고 좋은 소재를 사용해서 칼로 긁어도 흠집이 생기지도 않아요!

※해당 제품 자세히 보기
킥스타터 : https://www.kickstarter.com/projects/clickpackpro/the-clickpack-pro-anti-theft-backpack?ref=most_funded

인디고고 : https://www.indiegogo.com/projects/clickpack-pro-a-functional-anti-theft-backpack-travel#/

 

 

2. NOMATIC – 여행용 백팩

킥스타터 : 2,203,254 달러 펀딩 성공
인디고고 : 2,222,819 달러(4407%) 펀딩 성공
특징 – 캐리어 처럼 옆에도 손잡이가 있고, 가방이 완전 개방 됨

캐리어와 백팩을 합쳐 놓은듯한 가방. 가방이 완전 개방 되기 때문에 짐을 싸기가 편할 듯 합니다. 어깨끈이 걸리적 거린다면 접어 넣을 수도 있는 것 같습니다.

※해당 제품 자세히 보기
킥스타터 : https://www.kickstarter.com/projects/1131502390/the-nomatic-backpack-and-travel-pack?ref=most_funded

인디고고 : https://www.indiegogo.com/projects/the-nomatic-backpack-and-travel-pack-bag#/

 

3. The Leather Duffle – 6 in 1 가방

킥스타터 : 889,425 달러 펀딩 성공
인디고고 : 1,311,475 달러(2541%) 펀딩 성공
특징 – 가방을 합체, 분리 가능.

가방을 합체했다 분리했다 할 수 있는 가방입니다. (총 6종류)

※해당 제품 자세히 보기
킥스타터 : https://www.kickstarter.com/projects/574115111/the-leather-duffle-backpack-6-in-1-set-zip-pack-go?ref=most_funded


인디고고 : https://www.indiegogo.com/projects/the-leather-duffle-backpack-6-in-1-set-zip-pack-go-design-travel#/

 

4. Everyday backpack – 카메라 가방

킥스타터 : 6,565,782 달러 – 16년12월
특징 : 가방 좌우 완전 개방, 칸막이를 활용해서 카메라 장비 보관 용이

사진작가가 카메라 장비를 좀 더 편하게 백팩에 넣고 다니고 싶어서 만들게 되었다는 백팩입니다. 칸막이와 완전 개방되는 옆면 지퍼를 활용해 카메라 장비를 쉽게 꺼냈다 넣었다 할 수 있습니다.

※해당 제품 자세히 보기
킥스타터 : https://www.kickstarter.com/projects/1131502390/the-nomatic-backpack-and-travel-pack?ref=most_funded

 

 

5. Bobby – 절도 방지 배낭

킥스타터 : 640,923 파운드 펀딩 성공
특징 : 절도 방지를 위해 보조 주머니 지퍼를 등판쪽에 배치.

도난 방지를 위해 보조 주머니를 가방을 맸을 때 사람 몸에 가려지게 등판쪽에 배치 했습니다. 그리고 가방을 맸을 때 가방 안에 있는 내용물의 무게 중심이 등받이 쪽으로 쏠리게 디자인을 설계 했습니다.

※해당 제품 자세히 보기
킥스타터 : https://www.kickstarter.com/projects/257670560/bobby-the-best-anti-theft-backpack-by-xd-design?ref=most_funded

 

이렇게 해외 크라우드펀딩 사이트에서 대박난 백팩 5가지의 특징들을 간단히 살펴보았습니다. 정말 다양하죠?!

여러분들도 기발한 아이디어를 활용해서 멋진 가방은 만들어 보세요! 

제품개발 프로젝트 프로세스

킥스타터, 인디고고 등을 보면 멋진 아이디어 제품들이 많다.
특히 드론, 카메라등을 비롯해 다양한 하드웨어 제품들이 눈에 띈다.
최근에 한국에서도 많은 이들이 순수 앱 보다는 이러한 하드웨어 형태의 제품을 만드는 비즈니스에 도전하고 있다.
‘융합형 제품’ 이란 용어로도 표현되고 있으며 ‘IOT제품’ 으로도 불리우고 있다.
실제 정부, 공공기관 중 다수 기관이 ‘IOT지원센터’를 운영하고 있다.

문제는 이러한 하드웨어형 제품을 만드는 것이 몇 달 공부해서 스마트폰용 앱만드는 것과는 전혀 다른 세상이라는 것이다.
스마트폰용 앱 특히 안드로이드 OS기반의 앱은 6개월 정도 학원 과정을 이수하면 괜찮은 수준의 앱을 만들고 등록해 볼 수 있다.
디자인이야 또 다른 영역이니 개발자가 기획을 함께 한다면 2명이서 사업을 벌일 수 있다.
그러나, 하드웨어는 다르다.

기구설계부터 전자부품 소싱과 금형사출에 이르기까지 공부할 것이 한 두개가 아니다.
스타트업들에게 권하고 싶은 방법은  믿을 만한 전문가를 발굴하고 맡기는 것이다.
물론 이렇게 맡겼다가 낭패를 보았다는 소식도 자주 들린다.

‘위너스팩토리’는 그래서 만들었다.
제조/양산을 시작하는 초보자 분들의 시행착오를 예방하는데 도움을 드리고, 성공확율을 높여드리고 싶었다.
아래 표는 제조/양산을 시작하는 분들에게 도움이 될만한 ‘제품개발 프로젝트 프로세스’ 이다.